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6sigma项目模板ppt课件

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D阶段内容目录

D阶段内容目录

D-1 项目背景 D-? 问题陈述 D-3 Y及缺陷的定义 D-4 CTQ 现状 D-5 项目目标 D-6 预期的项目收益 D-7 项目范围 D-? 团队组成 D-9 项目计划

第1页

项目背景

一、二线情况对比数据

年月

6mmQQQ成品率 (QQQ/拉引量)
一线 二线

09年1月 ?4.3% 7?.9%

?月(3月) ?4.?% 7?.3%

6月(5月) ?4.?% 6?.?%

*均 ?4.?% 71.3%

6mm结石+??L7 数(个/时)

一线 二线

?7

60

?9

66

?6

75

?6

64

(数据来源:成品部《各品种成品率报表?009》)

二线1~6月分LASOR疵点比率

种类

L5

结石 13%

??

73%

L6

L7

L?

9%

11% ?7%

77% 6?% 31%

(数据来源:09年1~6月《二线工艺跟踪台帐》)

QQQ成品率在波板企业中是用来衡量 波板质量的一个重要指标,目前一线QQQ 成品率为?4.?%,二线为71.3%(左图所示 以6mm为例),相差13%,从LASOR检测仪 检测结果分析得,二线??缺陷约占缺陷总 数的?/3,是影响二线QQQ成品率的重要原 因,所以要提高二线波板质量,减少二 线??缺陷势在必行。 VOC、VOB:用科学逻辑思维方法,解决生 产缺陷问题,将经验控制升华为定性定量 的方法控制,建立专家诊断系统。
项目以解决二线??缺陷为突破口,最 终建立专家诊断系统。
第2页

问题陈述
问题陈述(Problem statement):
?原料及RH工艺、设备的设定及变化,使??排除困难, 存留在波板内;
?波板板内存留的??数量及??大小超出了QQQ级以上等级 的分选要求;
???问题严重影响到二线波板品质的提升,影响公司经济 效益;
?日常解决生产缺陷问题,主要以人的经验判断为主导,决 定了项目以降低二线??缺陷为突破口,最终建立专家诊 断系统的必要。
第3页

Y及缺陷定义
Y的定义
Y:??缺陷数 ???缺陷数: 每吨波板中所含有??的个数。 ?特定条件:分别研究每月生产6mm、?mm厚度??L5~L?类点总数变化。 ?计算公式:
??缺陷数(个/吨)=??L5~L?总数/拉引量
缺陷的定义
?波板厚度:波板厚度6、?mm不区别生产板宽; ?L5~L?:LASOR检测仪分选参数按品控部?009年9月9日实施的《内控标
准GZCSG-(部)-04/01-04B版》标准设定; ?拉引量:按品控部班组称量样品重量计算。
第4页

CTQ现状

?009年3月~?月生产6、?mm??L5~L?缺陷数统计

??(6mm)

??(?mm)

月份 L5

L6

L7

L?

L5~L? 总数

拉引 量

个/吨

L5

L6

L7

L?

L5~L? 总数

拉引量

个/吨

3月 37 ?6 60 9 13? 736 4.30 ?3 35 ?6 3 ?7

735 ?.?5

4月 ?? ?? 5? 5 107 735 3.51 ?? 40 3? ? 97

735 3.16

5月 3? ?? 53 5 117 71? 3.95 ?? 41 36 ? 107 710 3.6?

6月

?? 36 3? ? 97

700 3.33

7月

?9 3? 3? 4 103 705 3.5?

?月 3? ?0 4? ? 109 719 3.6? ?6 35 ?7 3 91

719 3.03

*均 34 ?3 53 7 116 7?6 3.?5 ?6 37 3? 3 97

717 3.?5

结论:通过对?009年3月份~?月份生产6mm、?mm在线LASOR检测?? L5~L?总数统计分析,得出CTQ现状:
6mm时*均为3.?5个/吨波板,生产?mm时*均为3.?5个/吨波板。

第5页

项目目标

QQQ成品 率约为

QQQ
现水*
个/吨

QQQ成 品率约
为%
项目目标
个/吨

挑战目标
个/吨

对项目指标的考核标准: 项目完成后,按每月生产6、?mm厚度L5~L???*均总个数,结合拉引量,换算成 个/吨进行考核。

第6页

项目收益(一)

可估算收益

财务效果及计算方法: 1、QQQ成品率提高后收益 =项目实施前后L7??减少数(个/吨)*拉引量*
生产规格*?.5*( QQQ销售价格- GD销售价格)*365 =1*53/116*7?0*0.006*?.44*3.3*?.5*100*365=145.0?万

(?mm估算:139.6?万)
?、*寮跎偈找=项目实施前后L???减少数(个/吨)*拉引量*生产厚度* *宕笮*?.5*波板销售价格与碎波板差价*365
=1*7/116*7?0*0.006*0.6*3.3*?.5*1?00*365=56.5?万

3、项目收益=QQQ成品率提高后收益 +废品减少收益 =145.0?+56.5?=?01.54万元RMB

(?mm估算:3?.6?万) (?mm估算:17?.?4万)

数字说明: 1、“53/116”,”7/116“是CTQ现状?? L7、L? 占有率;约定:一个??影响一块规格板。 ?、选用6MM厚度板宽?440*3300mm; 3、*澹ê彀澹6mm大小600*3300mm; 4、拉引量7?0T/D,波板销售价与碎波板差价1?00元/吨

年度共增收金额 ?01.54万元 RMB

第7页

项目收益(二)

无形效果

?减少客戶端的投诉,提高品牌信誉度。

?减少材料浪费,提高生产效率。 ?提高过程控制能力,提高产品质量。

科学升华经验

?促进销售,增进产品在市场竞争力。

?减少产品质量隐患,提升员工的品质意识。

?减少整体不良率。

?为建立专家诊断糸统提供科学的思路、依据、素材。

第8页

项目范围

S
公司后勤保障 波板粉料供应商
燃料供应商 设备供应商

I
输入
操作者 原料、RH设备
原料、燃料 RH工艺 质量标准

P

O

输出

客户

流程

波板原片

C
公司领导 品控部 成品部 营销部

进料

原料

RH

成型

退火

第9页

项目日程

阶段
Define (界定)

行动

?009.6月 9月 ?010.1月 3月 4月 5月

项目定义 Project 队构成

6.?6-?.31

Measure (测量)

测量Y以及关键因子

9.1-1?.30

Analyze (分析)

分析影响效率的因 子,确定关键因子

1.1-?.??

Improve (改进)

建立对原因的改进 方案及持续的措施

3.1-4.15

Control (控制)

制定标准化

4.16-5.15

系统建模

专家诊断系统建模

变革创新,追求卓越

第10页

5.15-1?.31
DM A I C

项目立项注册表批准
第11页

M阶段内容目录

M阶段内容目录

M-1 MSA分析 M-? Y的确认 M-4 异常点分析及改善 M-3 过程能力分析 M-5 流程图分析 M-6 C&E矩阵 M-7 一次FMEA及快赢改善 M-? 二次FMEA找重要因子 M-9 M阶段总结 M-9 M阶段总结
第12页

Y的测量(MSA)

测量内容:LASORS检测仪对缺陷判断
★[取样者]:质检员(每班随机取样)
★[样本数量]:共504个 ★[测量方法]:偏光显微镜岩相观察判断 ★[检测人员]:NN才NN、刘朝锋

通过质检员随机取样,对LASOR检测仪判别的显示种类 与人工观察实际缺陷种类进行比较,主要校验结石、??的准 确率,观察结果:总共504个样,有97个与显示不相符石4? 个、??55个)。准确率如右饼图所示:
结论:LASOR判别缺陷种类准确率占?0.75%,而误判 的结石与??数均接*抵消,所以LASOR检测结果可靠.
饼图

不符 率, 19.25
%
符合 率, 80.75
%

第13页

单独值

Y的确认

原始数据流程能力展示图

去除异常点后流程能力展示图

6mmL5~L8气泡总数(个/吨) 的单值控制图
90 1
80

70

60

1

50

40

30

20 1

1 1

10 1

1

1 1

1

UCL=6.16

1

_

111 11

1 X =3.84

0 1

101 201 301 401 501 601 701 801 901 观测值

LCL=1.53

单独值

6mmL5~L8气泡总数(个/吨) 的单值控制图

6

5

1111111111111 11

1 1

1111 1 11 11 1 111 11 1

1

1

1

1 1
1

1

111111

1

UCL=4.78

4

3

2 1

1

11 1 11 1

11111

1 98 195 292 389 486 583
观测值

680

11111

111

11

777 874

_ X =3.59
LCL=2.39

8mmL5~L8气泡总数(个/吨) 的单值控制图

1 6
5 1
4
3

1

1

1

111111111111111111111111111111111

1

1

11

111

11

111 1

1

1 1

11

11 111

1

UCL=4.23 _ X =3.09

单独值

8mmL5~L8气泡总数(个/吨) 的单值控制图

5.0

4.5 4.0

1 11

11 111111111111111111111111111111111111

111

11 1

11 11

111111111111

11 111111 1

UCL=4.12

3.5

_

3.0

X =3.06

2.5

2 1 1
1 1

113

225

111111 11

337

449 561 673 观测值

1

1111 1 1

1

785 897 1009

LCL=1.94

2.0 111 1
1.5 1
1

112

1 223

111111111 11 334 445 556 667
观测值

1 11 778

11 11 11 1
1 889 1000

LCL=2.00

(数据来源:09年3~?月份统计数据)

去除异常点后,异常点对均值有明显影响,需关注异常点的改进。

单独值

第14页

异常点原因分析及归类

异常点行号 月份

时间

规格

L5~L???数 个/吨

异常原因对应操作说明

原因归类

改善机会 /备注

锡?凝聚物掉落

即时改善及 规范1

4?1

9.04 ?3:45 ?*3660 5.57

(数据:09年7~9月份)
第15页

XX道疏通操作
即时规范?
XX道疏通操作

卫生 卫生

即时规范3

房顶漏雨 (当时堵好)

脱YY操作 (设备能力)

窑体侵蚀形成
波板自身 “变异”

二线出现较 少,不研究
二线出现较 少,不研究

即时改善1:锡?凝聚物掉落

原因 改善对策

改善前

1、对高温区水 包操作,凝聚
物掉落。

制定操作规 范,固化水 包操作

1#全进次数多,操作大,每 次影响大。
?#

改善后
制定《高温区水包操作规 范》,固化操作顺序,

1#

0#

改善效果

?、锡?工艺匹 配不合时,
“废气”易凝 聚在?内

放散通入位 置改变优化
保护气大小 及前中后各 区分配优化

放散通入锡?胸墙部位(高) 放散通入锡?边封部位(低)

掉落物集中 出现机会减少到 原来的约1/3。 (如原影响1个 小时,现只影 响?0分钟以下)

1、保护气用量1700立方米/ 时;
?、前区用量占总量50%,后 区33%。

1、保护气用量1700→1750立 方米/时;
?、前区用量50% →4?%,后 区33% →35%。

第16页

即时规范1

规范问题
锡?凝聚物 掉落

规范内容
1、高温区水包操作方法; ?、水包使用配合; 3、水包日常维护。

规范时间
09年1?月?3 日

标准化文件号 效果
掉落物集中掉 落机率减少到
1/3左右

第17页

即时规范?

规范问题
XX道疏通 操作

规范内容
1、掏灰频次; ?、操作过程要求

规范时间
09年1?月1日

标准化文件号

效果

GZCSG-(部)01/0?-1?

XX道堵塞情况得 到有较监控

第18页

即时规范3

规范问题
扫主线卫生

规范内容
1、设备卫生清扫细则 ?、检查制度

规范时间 标准化文件号 效果

09年1?月16日

清扫不再影响 生产缺陷

第19页

Y的流程能力(一)

6mmL5~L8气泡总数(个/吨)(300个样) 的过程能力

USL

过程数据

LSL

*

目标

*

USL

3.76

样本均值

3.54985

样本 N 标准差(组内) 标准差(整体)

300 0.63387 0.643285

QQQ成 品率

7?.5%

组内 整体

潜在(组内)能力

Cp

*

CPL *

CPU 0.11

Cpk 0.11

整体能力

Pp

*

PPL *

PPU 0.11

Ppk 0.11

Cpm *

8mmL5~L8气泡总数(个/吨)(300个样) 的过程能力
使用 Box-Cox 变换,Lambda = 0

过程数据

LSL

*

目标

*

USL

3.18

样本均值

3.03988

样本 N

599

标准差(组内) 0.662287

标准差(整体) 0.662702

变换后

LSL* 目标* USL* 样本均值* 标准差(组内)* 标准差(整体)*

* * 1.15688 1.08816 0.218883 0.218313

USL*
已变换数据
QQQ成 品率 7?.5%

组内 整体

潜在(组内)能力

Cp

*

CPL *

CPU 0.10

Cpk 0.10

整体能力

Pp

*

PPL *

PPU 0.10

Ppk 0.10

Cpm *

2.4 3.0 3.6 4.2 4.8

实测性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 376666.67

PPM 合计 376666.67

预期组内性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 370120.60

PPM 合计 370120.60

预期整体性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 371954.24

PPM 合计 371954.24

0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6

实测性能

PPM < LSL

*

PPM > USL375626.04

PPM 合计 375626.04

预期组内性能

PPM < LSL*

*

PPM > USL*376783.04

PPM 合计 376783.04

预期整体性能

PPM < LSL*

*

PPM > USL*376471.88

PPM 合计 376471.88

(数据:09年3~?月份)

结论:Cpk=0.11~0.1<1.33,过程能力低,不符合要求,需要改善!

第20页

流程图

全流程图

进 料

配料

RH

冷却 流道

成型

退火

检 测

易产生?? 工序

切装

配料、RH二级流程图

配料

RH

入库 销售

称量 混合 碎波板系统 投料

化料 澄清、均化 第21页

IPO流程图(一)

进料

人员

机器设备



●进料取样(人)
●点检设备能力(称量) ●操作控制能力(称量) ●异常问题处理能力 (称量) ●取测水份样*惯

●进厂运输工具 ●硅砂

●斗提

●长石

●皮带输送机 ●白云石

●筛网

●石灰石

●振动给料机 ●纯碱

●耙砂机

●芒硝

●溜管

●铁粉

●碳粉

●料仓

●喂料设备

●皮带

●排料溜管 ●测水仪 ●电子秤

●点检设备能力(混合) ●混合机 ●异常问题处理能力(混合)●加水装置

●配合料 ●水 ●蒸汽

方法
●单料成份 ●单料水份 ●单料粒度 ●取样方法

环境

测量

●室内温度(进料) ●单料成份 ●室内湿度(进料) ●进料水份 ●通风情况(进料) ●粒度检测 ●粉尘(进料) ●风向(进料)

●波板成份 ●芒硝含率 ●碳粉含率 ●配料作业指导书 ●单料水份 ●单料重量

●粉尘(称量) ●称量单料水份 ●室内湿度(称量) ●风向(称量)

●排料顺序 ●排料延时 ●干重检测 ●加水量 ●湿重检测 ●排料时间 ●排空极限值 ●混合时间 ●配合料温度

●室内温度(混合) ●配合料水份 ●室内湿度(混合) ●均匀度测量

第22页

IPO流程图(二)

人员

机器设备



方法

环境

测量

●点检设备能力(碎波板) ●碎波板挑选杂质能力
●异常问题处理能力(碎波 板) ●人员对回收碎波板污染

●输送设备

●在线回收碎波板 ●排料时间

●室内湿度(碎波

●除铁器

●外购碎波板 ●除铁器清扫

板)

●破碎机 ●电子秤(碎波板)

●碎波板加入均匀性 ●天气(碎波板) ●碎波板比例

●碎波板水份

●碎波板粒度

●点检设备能力(投料) ●窑头料仓 ●操作控制能力(投料) ●投料机 ●标准的把握能力 (投料) ●液面仪 ●异常问题处理能力(投料)

●窑头配合料

●投料速度 ●料层厚度 ●料层分布 ●液面基准 ●下料均匀性

●室内温度(投料) ●人工测量液面 ●室内湿度(投料) ●通风情况(投料) ●粉尘(投料) ●拉引量(投料)

●点检设备能力 (化料) ●操作控制能力 (化料)
●标准的把握能力 (化料)
●异常问题处理能 力(化料)

●熔窑窑体

●重水

●风水控制系统 ●助燃风

●燃烧系统(水枪)●NN氧

●排XX系统

●雾化气

●换向系统

●吹扫气

●RH部热电偶

●支XX道热电偶

●WW变送器

●RH部碹顶温度 ●RH部池底温度 ●蓄热室顶温度 ●支XX道温度 ●料堆位置 ●RH部WW ●水比分配 ●风比配比 ●泡界线位置 ●支XX道闸板开度 ●雾化气?力 ●吹扫气?力 ●水温、水?

●室内温度(化料) ●室内湿度(化料) ●通风情况(化料) ●粉尘(化料)

●红外测温 枪测温
●残氧仪测 残氧 ●木条火焰 观测WW

第23页

IPO流程图(三)

澄清、均化 冷却

人员

机器设备



●点检设备能力(澄 清均化)
●标准的把握能力 (澄清均化)
●异常问题处理能力 (澄清均化)

●澄清部窑体 ●卡脖窑体 ●搅拌器 ●澄清红外仪 ●澄清热电偶

方法
●澄清温度 ●搅拌器转速 ●搅拌器深度 ●搅拌器转向

环境

测量

●室内温度(澄清 均化)
●通风情况(澄清 均化) ●风向(澄清均化)

●点检设备能力(冷却) ●工作部

●稀释风

●操作控制能力(冷却) ●卡脖水包

●冷却水

●标准的把握能力(冷却) ●稀释风系统 ●异常问题处理能力(冷却)●●卡工脖作空部间空水间包水包

●工作部热电偶

●工作部WW测量设备

●工作部温度 ●工作部WW ●卡脖水包深度

●室内温度(冷却) ●室内湿度(冷却) ●通风情况(冷却) ●粉尘(冷却)

流道

●点检设备能力(流道) ●操作控制能力(流道) ●标准的把握能力 (流道)

●流道 ●1#闸板 ●?#闸板 ●流?底冷却水包
●流道红外仪

●冷却水(流道)●●闸流板道开温度度 ●流?底冷却水 包水量

●室内温度(流道)
●室内湿度(流道) ●通风情况(流道)
●粉尘(流道)

第24页

C&E矩阵(排序节选)

序号

流程

分类

IPO因子

空泡 (57.34%)
5.7

芒硝泡 (30.93%)
3.1

杂质泡 (9.?6%)
0.9

开口泡 (?.4?%)
0.3

合计分数

1

投料

环境

●拉引量(投料)

9

9

1

9

??.6

?

化料

机器设备

●排XX系统

9

9

1

9

??.6

3

化料

方法

●RH部碹顶温度

9

9

1

9

??.6

4

化料

方法

●RH部池底温度

9

9

1

9

??.6

5

化料

方法

●支XX道温度

9

9

1

9

??.6

6

化料

方法

●料堆位置

9

9

1

9

??.6

7

化料

方法

●RH部WW

9

9

1

9

??.6

?

化料

方法

●水比分配

9

9

1

9

??.6

9

化料

方法

●风比配比

9

9

1

9

??.6

10

化料

方法

●泡界线位置

9

9

1

9

??.6

11

化料

方法

●支XX道闸板开度

9

9

1

9

??.6

1?

澄清、均化

方法

●澄清温度

9

9

1

9

??.6

影1响3 ??缺陷的冷却重要流程机器因设备子有●:工作(部 选合计分数大于50分共39 9个) 9

1

9

??.6

拉1引4 量、排X冷X却系统 、机R器H设部备 碹顶●稀温释风度系统、RH部池底温度、支XX9 道温度9、料堆位1 置、R9H部WW、??.6

水1比5 分配 、化风料 比配比机器、设备泡界●线WW变位送器置、支XX道闸板开度、澄9 清温度9 、工作0部窑体9、稀释 ?1.6

风1系6 统、WW变化料送器 、重材料水 、●芒重水硝 、芒硝含率 、澄清红外9 仪、卡9 脖水包0、风水9控制系 ?1.6

统1、7 燃烧系统进料(水枪)材、料 投料●机芒硝 、窑头配合料、碎波板挑9 选杂质9能力、液1 面仪、3 蓄热 ?1.1

1?

称量

方法

●芒硝含率

9

9

1

3

?1.1

室1顶9 温度、澄清加、均水化 量、配机器合设备料水●份澄清、红外均仪 匀度测量、下料均匀性9 、操作9 控制能1力(化3料)、 ?1.1

NN?氧0 、残氧仪冷却测残氧、机器R设H备部热●电卡脖偶水包、工作部温度 、卡脖水9 包深度9、外购碎1 波板、3 窑头 ?1.1

料?仓1 。

化料

机器设备

●风水控制系统

9

9

0

3

?0.1

??

化料

机器设备

●燃烧系统(水枪)

?3

投料

机器设备

●投料机 C&E矩阵详细数据

9

9

0

3

?0.1

9

3

3

3

64.4

第25页

一次FMEA(排序节选一)

工序

流程因子

化料 化料 冷却

排XX系统 RH部WW 稀释风系统

潜在失效模式
总XX道抽力不够 波动范围大 冷却位置不合理

潜在失败影响
排XX阻力大使转动闸板开度增 大,调节不灵敏或无法调节 排泡不好 风集中后区,前区冷凝物多

严重 度
7
6 4

潜在原因

发生 频率

脱YY系统操作(倒炉、洗炉)

7

XX道抽力不足

7

风嘴过于集中后区

9

当前控制方法
两部门合作完成 无 无

探测 度

RPN

快赢机 会

6

?94

6

?5?

7

?5? 快赢5

冷却 化料

工作部 料堆位置

化料 泡界线位置

化料 排XX系统 化料 WW变送器

碹YY酸盐掉落 过远

形成上表“盐泡” 澄清时间短,易形成??

6

废气进入工作部多,凝聚

7

料堆工艺设定过远

过远

不利??排除

7

泡界线工艺设定过远

格子体、支XX道 抽力不均衡

改变了原有抽力梯度,影响热 量纵向分配梯度及窑内气氛

6

格子体、支XX道堵塞

测?不准

测?不准,造成实际WW波动

6

零点漂移

5

现场观测

5

150

9

温度、拉引量配合控 制

?

1?6

9

原料、温度、拉引量 配合控制

?

1?6

6

人工检查

3

10? 快赢1

5

每月检查一次零位

3

90 快赢3

化料 重水

水质不稳

影响温度、气氛及泡界线不稳

5

水质更换批次变化

3



6

90

冷却 稀释风系统

稀释风不稳定

碹YY酸盐、形成掉落

6

外界气温变化大

4

开关天窗配合

3

7?

投料 碎波板 系统 化料 化料 化料
化料
化料

拉引量(投料) 过高

化料、澄清不完全形成??

7

拉引量工艺设定过高

外购碎波板

杂质多

杂质入窑形成??

6

外购碎波板批次杂质多

RH部碹顶温度 RH部池底温度 支XX道温度 支XX道闸板开 度
RH部碹顶温度

过低

化料、澄清不完全形成??

6

RH部碹顶温度工艺设定过低

一次FMEA找到的快赢机会共计5个:

过低

化料、澄清不完全形成??

6

RH部池底温度工艺设定过低

快赢1=排XX系统 各小炉分配梯度 各小炉XX排XX气抽力分配

6快赢支X?X道=温窑度工化艺设部定分W配W

快配比赢不合3理=WW变各送小炉器排XX气抽力分配

快赢5=稀释风系统 过高

后区温度过高,冷凝物掉落; 窑体受不了;浪费水

快6赢4支=X外X道闸购板工碎艺设波定 板

5

RH部碹顶温度工艺设定过高

9

调整控制

5

人工挑选

9

调整控制

9

调整控制

9

调整控制

9

设定各小炉分配

9

调整控制

1

63

?

60 快赢4

1

54

1

54

1

54

1

54

1

45

第26页

一次FMEA(排序节选二)

工序

流程因子

RH部WW 水比分配 风比配比

澄清温度

潜在失效模 式
过低
分配不合理 配比不合理

潜在失败影响
吸入冷风,冷凝物掉落 影响RH及排泡 影响窑内气氛,排泡难

过高

碹掉冷疑物

严重 度
5
5 5

潜在原因
RH部RH工艺设定过低 水比工艺设定分配 风比工艺设定不合理

5

澄清温度工艺设定过高

发生 频率
9
9 9

当前控制方法
调整控制 设定各小炉分配 设定各小炉分配

9

调整控制

探测 度

RPN

快赢机 会

1

45

1

45

1

45

1

45

澄清温度

过低

不利??排除

5

澄清温度工艺设定过低

工作部温度 排XX系统
RH部WW RH部碹顶温度 料堆位置 RH部WW 泡界线位置 卡脖水包 工作部温度

过高

碹凝聚物掉落,窑体侵蚀

5

工作部温度设定过高

总XX道抽力 不够

排XX阻力大使转动闸板开度增 大,调节不灵敏或无法调节

7

总XX道灰堵塞

波动范围大

排泡不好

6

旋转闸板动作不灵敏

波动范围大 过* 过高 过* 深度不合理

工艺变化大,形成?? 温度过高,冷凝物掉落 气体排不出,形成?? 温度过高,冷凝物掉落 成型回流变化,排泡不好

3

设定范围大

3

料堆工艺设定过远

3

RH部RHWW设定过高

3

泡界线工艺设定过远

3

卡脖水包深度工艺设定

过低

影响其它质量

3

工作部温度设定过低

投料 进料

WW变送器 稀释风系统 拉引量(投料) 芒硝

测?不准
稀释风不稳 定
波动大
水份高,结 块

测?不准,造成实际WW波动 碹YY酸盐、形成掉落 工艺变化大,不利排泡 芒硝难反应不完全,形成??

6

环境干扰

6

稀释风班组调控把握不好

7

班组控制波动变化大

5

芒硝进料潮湿

9

调整控制

1

9

调整控制

1

3

人工检查

?

3

观察调整波动

?

9

调整控制

1

9

温度、拉引量配合控制

1

9

调整控制

1

9

原料、温度、拉引量配合控制

1

9

可人工调整

1

9

调整控制

1

?

水冷套降低环境温度

?

?

培训

?

3

培训

1

?

上料过程中加强检查

?

45
45
4? 快赢1 36 快赢?
?7 ?7 ?7 ?7 ?7 ?7
?4 快赢3
?4 ?1 ?0

第27页

快赢1:排XX系统(1-1)

改善名称 掏1#、?#、3#支XX道及蓄热室灰(支XX道,蓄热室(7、9月)

改善前

改善后

标准内容

每半个月检查堵塞情况,灰 堵截面积约50%时掏灰;并规 定最长三个月必须掏一次; 定出以支XX道温度为参考的 监控指标,实行双重监控。 并制定出《掏灰、稳定WW操 作规范》。

改善 效果

掏空1#、?#、3#支XX道及蓄热室底积灰,前区排XX顺畅,热量前移, 利于高温化料、澄清。
(支XX道温度:1#4?? →60?,?#5?? →603,3#5?? →531℃)

第28页

快赢1:排XX系统(1-?)

改善名称 改变NN氧通入方式(10月1日开始、?3日完成)

改善前

改善后

NN氧通入助燃风机分配到所有小炉

改善后NN氧单独通入1#?#小炉

改善 效果

1、1#、?#小炉火焰燃烧更完全,温度更高,达到高温化料;
(测量残氧变化:1#0.?5→?.9%,?#?.54→3.6?%)
?、1#、?#小炉燃烧产生的XX气量减少,XX气带走热量也将减 少,化料区积累更多热量参与化料。
(支XX道温度:1#60?→574,?#603 →5?6 ℃ )
3、1#、?#炉走XX量减少,带入的粉尘也相对减少,减轻格子体堵塞。

第29页

快赢1:排XX系统(1-3)

改善名称 配合料水分调整(11月1?日)

调整机理说明

改善前

改善后

配合料水分不合理的影响:
1、水分过高:粉料黏结成团,不 利于RH,易在玻玻中形成未熔物结 石和条纹。
?、水分过低:配合料输送过程中 易分层,造成成分不均,粉料飞扬 严重,进入熔窑后,热气流把易挥 发组分吹入对面的蓄热室,造成堵 塞,同时加剧耐火材料的侵蚀,及 后区“污染”。

配合料目标水份为:3.?5% 配合料目标水份为:3.9%

改善效果

减少堵塞及“污染”的作用需要长期(半年)使用观察验证,主要参 考格子体疏通间隔时间。

第30页

快赢?:RH部WW

改善名称 掏旋转闸板积灰

机理说明

改善前

改善后

旋转闸板起到调节、稳 定WW的作用,其受积 灰阻卡,调节不灵敏, 会造成WW波动,一方 面影响窑内排泡;另一 方面使澄清后区盐类凝 聚物掉落,形成“盐 泡”。

单独值

熔化部窑压 按 改善前后 的单值控制图

改善前
4.75
1 1
4.50

1

1

1

1 1
1

改善后

1

1

1

波动更小

4.25 4.00

UCL=4.307
_ X =4.043

3.75

LCL=3.779

3.50
1

1

46

91 136 181 226 271 316 361 406 451 观测值

改善效果 旋转闸板动作灵敏,调节WW更稳定,利于减少??。

第31页

快赢3:WW变送器

改善名称 RH部WW变送器加水冷套

改善前
WW变送器周围温度高,零点易漂移。

改善后
在变送器周围加冷却水包,降低环境温度, RH部WW测量更准确。

水冷套

改善效果 零位漂移从原来的±1Pa减小到±0.3Pa.
第32页

快赢4:外购碎波板

改善名称 碎波板输送皮带增加除铁器(?月份)

改善前
原设计只在配合料与碎波 板混合的原熔皮带*沧 一台除铁器,碎波板输送 皮带没有除铁器。

改善后
在碎波板输送皮带上多增加三台除铁器。(人工上碎波板4#皮 带中部,6151碎波板皮带头部及尾部各增加一台除铁器)

原熔皮带

碎波板4#皮带中部

6151碎波板皮带尾部

6151碎波板皮带头部

改善效果

除铁效果明显加强,金属杂质泡明显减少。(岩相取样观察结果:改 善前09年5~?月铁杂泡9~?5个,改善后9~1?月铁杂泡?~5个)

第33页

快赢5:稀释风系统

一、稀释风系统(风嘴位置优化改善)

改善名称 稀释风系统(风嘴位置优化改善)(?010.01.0?开始使用)

改善前

改善后

后续方向

前中后风量的分布实验,找 到最佳效果。

稀释风集中在工作部后区通 入,工作部前区温度高,易
掉YY酸盐。

稀释风分别在前、中、后通 入工作部,工作部各区温度
得到合理*衡分布

改善效果

1、取消了工作部空间水包使用,消除使用空间水包掉YY酸盐的机会; ?、实现降低了工作部前区的温度,减少YY酸盐掉落的机会; 3、稀释工作部前区热废气,并阻止废气向工作部移动,减少YY酸盐凝聚。

第34页

二次FMEA(排序节选)

工序 流程因子

潜在失效模式

潜在失败影响

严重 度

潜在原因

发生 频率

当前控制方法

化料 排XX系统

总XX道抽力不 够

排XX阻力大使转动闸板开度 增大,调节不灵敏或无法调节

7

脱YY系统操作(倒 炉、洗炉)

7 两部门合作完成

化料 RH部WW

波动范围大

排泡不好

6 XX道抽力不足

7无

冷却 工作部

碹YY酸盐掉落 形成上表“盐泡”

6

废气进入工作部多,

凝聚

5

现场观测

化料 料堆位置

过远

澄清时间短,易形成??

7 料堆工艺设定过远

温度、拉引量配合 9 控制

化料 泡界线位置

化料 重水

投料

拉引量(投 料)

过远 改善后二不次利?F?M排E除A确定了最重要97个主泡远要界线因工子艺设:定过

9

水质不X稳1=RH部W影W响(温排度、X气X氛系及统泡界)线不稳 X56=拉水引质更量换批次变化

3

过高 X?=工作部化料、澄清不完全形成??

7 X拉高7引=量R工H艺部设碹定过顶温度9

原料、温度、拉引 量配合控制
无(尽可能换水品 接*的水先用)
调整控制指标

化料

RH部碹顶温 度

过低 X3=料堆位化料置、澄清不完全形成??

化料

RH部池底温 度

X4=泡界线位置

过低

化料、澄清不完全形成??

X5=重水

化料 支XX道温度 各小炉分配梯度 各小炉XX排XX气抽力分配

6 XR设H?定部=过碹R低H顶部温度池工底艺 温度9 调整控制指标

6

XRH9部=支池底X温X度道工温艺 度
设定过低

9

调整控制指标

6

支XX道温度工艺设 定分配

9 调整控制指标

化料

支XX道闸板 开度

配比不合理

各小炉排XX气抽力分配

6

支XX道闸板工艺设 定

9 设定各小炉分配

化料

RH部碹顶温 度

过高

后区温度过高,冷凝物掉落; 窑体受不了;浪费水

5

RH部碹顶温度工艺 设定过高

9 调整控制指标

探测 度 RPN

6

?94

6

?5?

5

150

?

1?6

?

1?6

6

90

1

63

1

54

1

54

1

54

1

54

1

45

第35页

M阶段总结

C&E矩阵:(39个) 1、拉引量(投料) ?、排XX系统 3、RH部碹顶温度 4、RH部池底温度 5、支XX道温度 6、料堆位置 7、RH部WW ?、水比分配 9、风比配比
●●●●●●
3?、燃烧系统(水 枪)
39、窑头料仓

M阶段重要因子
一次FMEA:
1、排XX系统 ?、RH部WW 3、稀释风系统 4、工作部 5、料堆位置 6、泡界线位置 7、WW变送器 ?、重水 9、拉引量 10、外购碎波板 11、RH部碹顶温度 1?、RH部池底温度 13、支XX道温度

M阶段改善
Y异常点改善:
1、锡?掉落物 ?、排XX系统疏通 3、设备卫生
(操作影响板面)
一次FMEA快赢:
1、排XX系统(堵塞) ?、RH部WW(调节不灵敏) 3、WW变送器(零点漂移) 4、外购碎波板(铁杂质) 5、稀释风系统(风嘴位置)

进入A阶段
二次FMEA:
1、RH部WW ?、工作部 3、重水 4、料堆位置 5、泡界线位置 6、拉引量 7、RH部碹顶温 ?、RH部池底温 9、支XX道温度

第36页

Y变化趋势图

QQQ成品率及6mm、?mm??L5~L?变化趋势图

二线QQQ成品率及6mm、?mm波板规格L5~L???数据表

6月

7月

?月

9月

10月

11月

1?月

1月

6mmL5~L?数(个/ 吨)

目标 实际

?mmL5~L?数(个/ 吨)

目标 实际

月QQQ成品率

第37页

Y的流程能力(二)

6mmL5~L8气泡数(个/吨) 的过程能力

USL

过程数据

LSL

*

目标

*

USL

3.76

样本均值

2.97477

样本 N 标准差(组内) 标准差(整体)

186 0.529007 0.756408

QQQ成 品率

7?.5%

组内 整体

潜在(组内)能力

Cp

*

CPL *

CPU 0.49

Cpk 0.49

整体能力

Pp

*

PPL *

PPU 0.35

Ppk 0.35

Cpm *

8mmL5~L8气泡数(个/吨) 的过程能力
使用 Box-Cox 变换,Lambda = 0

USL*

过程数据

已变换数据

LSL

*

目标

*

USL

3.18

样本均值

2.27997

样本 N

192

标准差(组内) 0.464107 标准差(整体) 0.60216
变换后

QQQ成 品率

LSL*

*

7?.5%

目标*

*

USL*

1.15688

样本均值*

0.789859

标准差(组内)* 0.205144

标准差(整体)* 0.263394

组内 整体

潜在(组内)能力

Cp

*

CPL *

CPU 0.60

Cpk 0.60

整体能力

Pp

*

PPL *

PPU 0.46

Ppk 0.46

Cpm *

1.2 1.8 2.4 3.0 3.6 4.2 4.8

实测性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 150537.63

PPM 合计 150537.63

预期组内性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 68857.45

PPM 合计 68857.45

预期整体性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 149609.61

PPM 合计 149609.61

0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4

实测性能

PPM < LSL

*

PPM > USL 88541.67

PPM 合计 88541.67

预期组内性能

PPM < LSL*

*

PPM > USL*36799.71

PPM 合计 36799.71

预期整体性能

PPM < LSL*

*

PPM > USL*81744.53

PPM 合计 81744.53

(数据:09年10~10年1月份)

结论:通过M阶段的快赢改善,Cpk=0.11~0.1→0.49~0.6<1.33,但过程能力 仍低,不符合要求,需要改善!

第38页

A阶段内容目录

A阶段内容目录

A-1 A阶段分析计划 A-? RH部WW(排XX)分析 A-3 工作部分析 A-4 重水分析 A-5 料堆位置分析 A-6 泡界线位置分析 A-7 拉引量分析 A-? RH部碹顶温度分析 A-9 RH部池底温度分析 A-10 支XX道温度分析 A-11 A阶段总结

第39页

A阶段对Xi分析计划

X’s

方法

X1RH部WW(排XX) 假设检验、树状图

X?工作部 X3重水

树状图、假设检验 树状图、假设检验

X4料堆位置

假设检验

X5泡界线位置

假设检验

X6拉引量

假设检验

X7RH部碹顶温度

假设检验

X?RH部池底温度 X9支XX道温度

假设检验 假设检验

责任人
陈志强 强兵刚 陈志强 刘朝锋 刘朝锋 强兵刚 NN才NN NN才NN NN才NN

第40页

时间
10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.?? 10.0?.??

X1RH部WW(1-1)(单因子方差检验)

Y值: L5~L???缺陷个数 X值: RH部WW H0假设:WW对??没有影响 H1假设:WW对??有影响 目的:RH部WW是否影响??

单因子方差分析: 3.5~4.5, 4.5~5.5, 5.5~6.5 (6mm)

来源 自由度 SS MS F P 因子 ? 0.067 0.034 0.06 0.943 误差 1?0 103.516 0.575 合计 1?? 103.5?3

S = 0.75?3 R-Sq = 0.07% R-Sq(调整) = 0.00%

单因子方差分*析均:值3.(5~基4于.5,合4并.5~标5准.5差, 5).5的~单6.组5 (?9m5%m置) 信区间

水345...555*~~~456...555来因误合S =源子差计1N??4069.*自?3?6?.均11.0由?.9???597值 ?6?度966170-311R9-.标-?310--?0..9S-0.准?0.-5.67q9.+S337?30差?-51S=?1-0*?4-190-71?-.-均.-00-(5-3--.9-1M-值-0.--?-0%+6--S10+(--9(----0----1基--R----.---4-F--(-于--3-S--?-----.---q--3合-+-*--0(0+*---.-并---P-?--*-调-)---4-标----4---整--3---准----.--)--6)+--差0-+---=--)-----0--的--.4----单5---)%+组---95% 置信区间

合并标水3准.5*差~4=.50.7N154??*3 均0.7值730标准0.?差654--------+-(-----------*----+----)-------+---------+-

4.5~5.5 35 0.?561 0.?591

(----------*----------)

5.5~6.5 1? 0.?0?9 0.?3?3 (-----------------*------------------)

--------+---------+---------+---------+-

0.7?0 0.?00 0.??0 0.960

合并标准差 = 0.?6?7

(数据:10月~1月)

数据 数据

熔化窑压的箱线图(6mm) 5

4

3

2

1
1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0

3.5~4.5

4.5~5.5 熔化窑压 的箱线图(8mm)

3.5~4.5

4.5~5.5

5.5~6.5 5.5~6.5

结论:
P值=0.943>0.05(6mm);P值=0.?44 >0.05(?mm)RHWW小幅波动,波板??
个数没有显著差异。

第41页

RH部 WW

X1RH部WW(1-?)

排XX 系统

RH部WW影响??逻辑图

堵塞

各小炉 总XX道
脱YYXX道 阻力

格子体堵塞 支XX道

灰堵塞
支XX道闸板 开度


XX道直径 灰堵塞

M阶段做快 赢改善

脱YY

余热锅炉 脱YY增?风机

XX道漏风 风机抽力
风机抽力

设备能力 不足需要
改善

第42页

工作部

X?工作部

工作部影响??逻辑图
YY酸盐 形成

卡脖、工作部?力低 RH部WW过高

温度高

假设检验

稀释风

温度波动大 WW波动


外界风大

调节阀 外界气温 班组控制

第43页

X4料堆

Y值: L5~L???缺陷个数 X值: 料堆位置 H0假设:料堆位置对??没有影响 H1假设:料堆位置对??有影响 目的:料堆位置是否影响??

料堆位置的箱线图(6mm) 5
4
3

数据 数据

单因子方差分析: 9.4, 9.5, 9.6, 9.7, 9.? (6mm)

来源 自由度 SS MS F P 因子 4 1.506 0.377 0.70 0.59? 误差 17? 95.469 0.536 合计 1?? 96.975 S = 0.73?4 R-Sq = 1.55% R-Sq(调整) = 0.00% 水* 单N因*子均方值差*分标均析准值:差9(.3基-,-9+于.-4--合,-9-并-.-5-,标-+9-准.-6-,-差-9--).-7-,+的9--.单?---组(-?--m-9+5m-%-)---置--信区间

2

1

9.4

9.5

9.6

9.7

9.8

料堆位置的箱线图(8mm) 1.4

1.2

9.4 9.5 9.6 9.7 9.?

?61来因 误合S水36?97=源子差计*??33?0...67...901自?45537N67911019由5745??4566*49度00-?000-0均...+11R1...?0.55?-31?500值--95?.?.S-6719011-05?q*-S577196-标??S-=均(?-06--0准.1-+(5值.--.00--03差---.3--(7M-0---6-%-7-S-1-基---0----3---5-于-0--.-R++-0-.-5*F--合0---((--S-1-----*(-----并q---*-----0(------*---标--.-P3----)-7--调*---.--6-+准-+5-)--7-整-0------)差------)------))------=--的--)+0单-.0--组0--%--9-5-+%---置--信区间

合并标99..准34 差69= 000...7?713355?7?4

0.?416 0.?764

(------*------) (-----*-----)

1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0

9.3

9.4

9.5

9.6

9.7

9.8

9.5 111 0.7??5 0.??53

(*-)

9.6 5? 0.7?5? 0.?3?1

(-*-)

9.7 5 0.913? 0.1159 (------*-------)

9.? 1 1.0171 * (-----------------*----------------)

结论:
P值=0.59?>0.05(6mm);P值=0.767

----+---------+---------+---------+-----
0.60 0.90 1.?0 1.50 合并标准差 = 0.?656

>0.05(?mm)料堆位置波动区间,波
板??个数没有显著差异。

(数据:10月~1月)

第44页

X5泡界线

Y值: L5~L???缺陷个数 X值: 泡界线位置 H0假设:泡界线位置对??没有影响 H1假设:泡界线位置对??有影响 目的:泡界线位置是否影响??

单因子方差分析: 15, 15.5, 16 (6mm)

来源 自由度 SS MS F P

因子 ? ?4.990 1?.495 ?9.74 0.000

误差 17? 7?.?69 0.4?0

合计 174 97.?59

S = 0.64?? R-Sq = ?5.69% R-Sq(调整) = ?4.?3%

*均值(基于合并标准差)的单组 95% 置信区间

水* 单N因子*方均差值分标析准: 1差5, -1-5--.-5-,--1-+6-(-?--m---m--+) ---------+---------+

15 来16源?.自?7由33度0.646S1S MS (---F-----*-P-------)

15.5 因3子? ?.3??56 30.3.7?6055? 1(.-6-6--0*-?---3-3) .15 0.000

16 1误?差1 3.?147?37 0?..66067369 0.0501

(---*--)

合计 175 --1-1--.-9--?-4+4---------+---------+---------+

S = 0.??3? R-S?q.4=5?7.7?1.?%0 R-3S.q1(5 调整3.)50= ?6.?7%

*均值(基于合并标准差)的单组 95% 置信区间 合并标水准*差 =N0*.64均??值 标准差 ---------+---------+---------+---------+

15 ? 0.3?57 0.164? (-------*-------)

15.5 4? 0.6?74 0.?113

(--*---)

16 1?6 0.?747 0.?306

(-*-)

---------+---------+---------+---------+

0.40 0.60 0.?0 1.00

合并标准差 = 0.??3?

(数据:10月~1月)

数据 数据

5
4
3
2
1
1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0

泡界线的箱线图(6mm)

15

15.5

泡界线的箱线图(8mm)

15

15.5

16 16

结论: P值= 0.000<0.05(6mm) ;P值= 0.000 <0.05(?mm) 泡界线位置波动,波板?? 个数有显著差异。

第45页

假设检验结果汇总

因子 X1:RH部WW
X?:工作部
X3:重水 X4:料堆 X5:泡界线 X6:拉引量 X7:RH碹顶温度 X?:RH池底温度
X9:支XX道温度

检验参数
RH部WW 工作部1#碹顶温度 工作部1#池度温度 工作部WW 稀释风量 供应商 重水批次 料堆位置 泡界线位置 拉引量 RH4#碹顶温度 RH3#池底温度 南1#支XX道温度 南4#支XX道温度 南7#支XX道温度

假设检验P值

6mm

?mm

0.943>0.05 0.?44>0.05

0.000<0.05 0.009<0.05

0.000<0.05 0.000<0.05

0.000<0.05 0.373>0.05

0.000<0.05 0.000<0.05

0.000<0.05 0.000<0.05

0.000<0.05 0.000<0.05

0.59?>0.05 0.767>0.05

0.000<0.05 0.000<0.05

0.9?5>0.05 0.??3>0.05

0.016<0.05 0.037<0.05

0.00?<0.05 0.000<0.05

0.000<0.05 0.00?<0.05

0.000<0.05 0.036<0.05

0.065>0.05 0.11?>0.05

验证结果
(对??有无影响)
无 有 有 进一步确认 有 有 有 无 有 无 有 有 有 有 无

进入I阶段 分析
√ √ √ √ √ √

√ √ √ √

第46页

A阶段总结

经过A阶段分析验证, 我们判断对Y有影响的重要X因子有:

X1: RH部WW X?:工作部 X3:重水 X5:泡界线 X7: RH碹顶温度 X?: RH池底温度 X9: 支XX道温度

将X1~X3 中包含的 小X展开并 重新编号

X1: 脱YY增?风机 X?: 工作部碹顶温度 X3: 工作部池底温度 X4: 工作部WW X5: 稀释风量 X6: 重水供应商 X7: 重水批次 X?: 泡界线 X9: RH碹顶温度 X10: RH池底温度 X11: 支XX道温度

我们将在下一阶段对以上重要X因子作出改善!

第47页

Y变化趋势图

QQQ成品率及6mm、?mm??L5~L?变化趋势图

6mmL5~L?数 (个/吨)

目标 实际

?mmL5~L?数 (个/吨)

目标 实际

月QQQ成品率

二线QQQ成品率及6mm、?mm波板规格L5~L???数据表

6月

7月

?月

9月

10月 11月 1?月

1月

?月

3.33 74.9%

3.45 77.0%

?.94 ?3.?%

3.4? 79.5%

?.46 ?4.3%

1.74 ?7.4%

?.64 ?4.?%

?.51 ?6.?%

? ?5.?%

第48页

项目中期小结
1、项目的开展,严格按照项目*苹粘探校忠淹瓿闪讼钅康那叭鼋锥危―、M、 A),后期将进入另三个阶段(I、C、专家诊断系统建模)。
?、通过前期的快赢改善,??个数整体改善趋势明显,有两个月已达到项目目标。常规波 板月QQQ成品率从7?%提高到?5.5%。
3、通过项目开展,用六西格玛科学方法武装思维,分析处理问题更有层次、更具条理; 同时结合Minitab统计学工具,用生产中数据,检验差异,找出规律,明确方向,为工 艺控制提供合理依据。
4、后续项目思路:(1)通过数据间的分析,找各参数间的相互关系,分析出参 数间相互影响“表达式”,将关系固化;
(?)对A阶段输出的重要因子进行分析、试验,找出各因子 间最佳的控制搭配范围,得出搭配“表达式”;
(3)控制验证表达式,最终编程输出表达式,完成诊断系统 的建立。

变革创新,追求卓越

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DM A I C

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